Развивающийся в Свердловской области стартап «Зибус» — редкий пример того, когда молодые предприниматели не стали заниматься информационными технологиями, а пошли в металлообработку — производственный бизнес, требующий значительных вложений в станочное оборудование с большими сроками окупаемости. По мнению учредителей «Зибуса», выжить в непростых условиях должна помочь узкая специализация предприятия на производстве металлических изделий малых габаритов и высокой точности.
Вскрывая черепную коробку
Уровень развития медицинской промышленности во многом определяется по такому показателю, как производство мединструмента. При этом из более чем 400 отечественных компаний, занимающихся сегодня выпуском медицинских изделий (это предприятия таких отраслей и направлений, как электроника, металлургия, оптика, химическая и текстильная промышленность, высокоточные технологии и ряд других), лишь единицы разрабатывают и производят уникальный инструмент для проведения сложных операций. Так, доля импортной продукции на рынке нейрохирургических инструментов и имплантов, по оценке экспертов, сегодня составляет примерно 90%. Среди основных факторов, сдерживающих развитие российского медпрома, — дефицит квалифицированных
кадров, а также отсутствие финансирования и поддерживания сбыта, что может гарантироваться посредством госзакупок. Еще один существенный тормоз — сложность, высокая стоимость и длительность регистрации (от года до двух лет) новых медицинских изделий, в большинстве высокотехнологичных. Отсюда — медленный рост числа наименований изделий, выпускаемых российским производителем.
Со всеми этими проблемами пришлось столкнуться малому предприятию «Зибус», которое ведет деятельность на территории особой экономической зоны «Титановая долина». «Зибус» организован в 2015 году семью учредителями из Екатеринбурга, в числе которых — инженеры, юристы, врачи и медицинские дистрибьюторы. Идея родилась годом раньше, когда в одной из екатеринбургских клиник вышло из строя очень дорогое нейрохирургическое оборудование. Естественно, медики сразу заказали новую технику, но расходные материалы, оставшиеся от старого оборудования, к новому не подходили.
— Из-за этого хирурги были вынуждены во время операций использовать ручной инструмент, что удлиняло каждую операцию на значительный срок. Мы решили попробовать изготовить расходники для новой техники, и у нас получилось. С этого момента задались вопросом, почему бы этим не заняться на постоянной основе, — вспоминает 28-летний генеральный директор «Зибуса» Павел Смагин, инженер по специальности. — Сначала у нас не было планов покупать производственное оборудование. Думали размещать заказы на разных предприятиях. Но постоянно происходили срывы сроков, не всегда устраивало качество. Мы намучились с этим. Приходилось сидеть у подрядчика и мозолить глаза, чтобы что-то получилось. Пришли к выводу, что нужно открывать собственное производство.
Местом для размещения производства выбрали площадку особой экономической зоны «Титановая долина» в Верхней Салде, организованную вблизи мирового производителя и поставщика титановой продукции Корпорации «ВСМПО-Ависма». ОЭЗ — территория с особым юридическим статусом, таможенными и налоговыми преференциями, а также подготовленной промышленной, деловой и социальной инфраструктурой. Одним из главных факторов при выборе учредителями «Зибуса» этой площадки стал нулевой таможенный НДС на импортируемое оборудование. Благодаря этой льготе стартаперы смогли сэкономить 34% расходов на приобретение дорогостоящих металлообрабатывающих станков европейского и японского производства. Помимо льгот, предоставляемых компании как резиденту ОЭЗ, «Зибус» получил финансовую помощь и от Свердловского областного фонда поддержки предпринимательства (около 22 млн рублей).
Резидентом ОЭЗ компания зарегистрировалась в июле 2016 года, а уже через два года открыла собственное производство.
В планах учредителей «Зибуса» изначально был выпуск только медицинской продукции. Но получение разрешительной документации на медицинские изделия заняло больше времени, чем планировалось.
— Так как с медициной у нас быстро не получилось, мы вынуждены были начать заниматься контрактной металлообработкой. И это у нас выходит неплохо. Производим изделия размерами от одного до 320 миллиметров, — показывает мне Павел Смагин миллиметровую детальку. — Наши потребители — приборо- и машиностроительные компании, производители медтехники, авиастроение, ОПК. Стараемся отходить от каких-то простых вещей — болты, винты нам не сильно интересно делать. Беремся за заказы, представляющие какую-то инженерную сложность.
Российских предприятий, специализирующихся на производстве металлических изделий малых габаритов, достаточно много. В Свердловской области, помимо «Зибуса», еще семь таких производств. Но конкуренция между ними весьма условная: предприятия сотрудничают, размещая друг у друга заказы в зависимости от используемого оборудования. Кроме того, важнейшее конкурентное преимущество «Зибуса» — ценообразование: благодаря более дешевому оборудованию, завезенному без таможенных пошлин, здесь ниже себестоимость производства.
Долгий путь в операционную
Сегодня на предприятии в «Титановой долине» работают 13 человек из разных городов Свердловской области. Например, два наладчика станков — нижнесергинцы, работают полувахтовым методом: десять дней на «Зибусе», десять — дома. Компания арендует им квартиру в Верхней Салде, откуда до производства — десять минут на машине. Переселился в Верхнюю Салду и Павел Смагин с семьей. На перспективы своего бизнеса он смотрит с оптимизмом:
— Наш участок в «Титановой долине» — 1,3 гектара. Еще свободно около двух третей этой территории. В дальнейшем планируем здесь строить еще производственные корпуса. Перед ОЭЗ у нас есть определенные обязательства: в течение десяти лет инвестировать в проект 120 млн рублей. Пока инвестировали примерно треть.
В первую очередь рассчитываем на производство медицинских изделий, ведь вскоре мы все-таки должны пройти сертификацию, а дальше дело должно пойти быстрее.
Для начала на «Зибусе» планируют наладить серийное производство трех видов медицинских изделий малых габаритов: трефинационного бура (для наложения отверстия в костях черепа), остеотомной фрезы (осевой вращающийся инструмент в составе медицинских дрелей, который используется для сверления, в том числе костей черепа) и титановой клипсы (имплант, используемый после операции для восстановления целостности костей черепа). На предприятии надеются, что затянувшийся на несколько лет процесс сертификации этой продукции успешно завершится во втором квартале этого года и уникальными инструментами отечественного производства, наконец, получат возможность пользоваться медики.